ICS 43.040.50 CCS T 22 5 中华人民共和国国家标准 GB/T157042025/ISO7141:2022 代替GB/T15704—2012 道路车辆 轻合金车轮 冲击试验方法 Road vehiclesLight alloywheelsImpact testmethod (ISO 7141:2022,Road vehicles—Light alloy wheels—Lateral impact test,IDT) 2025-06-30发布 2026-01-01实施 国家市场监督管理总局 发布 国家标准化管理委员会 GB/T15704—2025/IS07141:2022 目 次 前言 1 范围 规范性引用文件 3 术语和定义 4 试验设备 校准 6 试验程序 失效判据 附录A（资料性）对冲击试验机校准的补充说明 GB/T15704—2025/ISO7141:2022 前言 本文件按照GB/T1.1一2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定 起草。 本文件代替GB/T15704一2012《道路车辆轻合金车轮 冲击试验方法》，与GB/T15704一2012 相比，除结构调整和编辑性改动外，主要技术变化如下： a) 增加了试验车轮的要求（见4.1)； b）更改了冲锤质量计算公式的参数说明（见4.2,2012年版的3.2)； c) 更改了校准（见第5章，2012年版的第4章）； d) 更改了试验程序要求（见6.3，2012年版的5.3)； 更改了失效判据（见第7章和图3，2012年版的第6章）。 e) 本文件等同采用ISO7141：2022《道路车辆轻合金车轮横向冲击试验》。 本文件做了下列最小限度的编辑性改动： 一为与现有标准协调，将标准名称改为《道路车辆轻合金车轮冲击试验方法》； 一图1中增加了“注：此图所示为一种冲击试验机示例”，图2中增加了“注：此图所示为车轮安装 中心施加载荷前状态”。 请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。 本文件由中华人民共和国工业和信息化部提出。 本文件由全国汽车标准化技术委员会（SAC/TC114)归口。 本文件起草单位：中信戴卡股份有限公司、东风汽车底盘系统有限公司、保定市立中车轮技术有限 公司、燕山大学、江苏珀然股份有限公司、兴民力驰有限责任公司、浙江万丰奥威汽轮股份有限公司、 浙江今飞凯达轮毂股份有限公司、大亚车轮制造有限公司、青岛市产品质量检验研究院、中汽协车轮质 量监督检验中心有限公司、天津久荣车轮技术有限公司、中汽零部件技术（天津）有限公司、昆山六丰机 械工业有限公司。 本文件主要起草人：李世德、徐世文、程小强、马建华、董国疆、董琦、魏晨光、潘小雨、陈云经、 毛秋仙、朱洪斌、何国元、时超、赵恩生、顾正、刘振国、袁凤。 本文件于1995年首次发布，2012年第一次修订，本次为第二次修订。 GB/T15704—2025/IS07141:2022 道路车辆 轻合金车轮 冲击试验方法 1范围 本文件描述了评价全部或部分轻合金制造的车轮轴向（横向)撞击路缘的性能的实验室试验方法。 本文件适用于乘用车及车轮有可能撞击路沿的特殊车辆。 2规范性引用文件 下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文 本文件。 ISO3911充气轮胎用车轮和轮辋术语、规格代号和标志（Wheelsandrimsforpneumatic tyres—Vocabulary,designationandmarking) 注：GB/T2933一2009充气轮胎用车轮和轮辋的术语、规格代号和标志（ISO3911：2004，IDT） 3术语和定义 ISO3911界定的以及下列术语和定义适用于本文件。 4试验设备 4.1选用经过全部工序加工的具有代表性的新车轮，装配轮胎后用于试验。本试验使用过的轮胎和车 轮不宜再用于车辆上。 4.2冲击载荷试验机采用具有冲击面的垂直作用钢冲击头，见图1。冲锤质量（m）的偏差为士2%，单 位为千克（kg），应按公式（1)计算。 m=0.6W+180 （1) 式中： m—冲锤质量，单位为千克(kg)； W一一车轮或车辆制造厂规定的车轮最大垂直静载荷，单位为千克（kg），如果未规定，取车轮装配 轮胎的额定载荷的最大值。 4.3校准质量为1000kg。 5校准 通过校准连接件，在车轮安装中心的位置上，沿垂直方向施加校准质量1000kg，如图2所示。在 钢梁中心点测量时，沿垂直方向的变形量在7.5mm士0.75mm范围内。 冲锤下落高度宜为230mm土2mm。这个高度应满足冲锤以12.31+g3ms的时间，在接触轮胎之 前通过25.4mm的距离。 由于试验设备中的摩擦而导致的冲锤速度损失，可通过校准后的下落高度（ADH)来进行补偿，使 1 GB/T15704—2025/ISO7141:2022 到测得的速度等于230mm自由落体的速度。在撞击轮胎之前，将测速仪和闸门光栅结合使用来测量 冲锤的速度。从校准高度230mm开始测试，以2mm的增量增加高度，直到冲锤穿过闸门光栅的时间 为12.31+3ms，如果校准中下落高度增量超过10mm，则宜停止使用试验机并进行维护，以减少系统 中的摩擦力。经校准后合格的设备，在下一次校准前所有试验的下落高度均应按调整后的下落高度进 行试验。 附录A给出了测量通过一个距离所需时间的指南和实例。 6试验程序 6.1将试验车轮和轮胎总成安装到试验机上，使冲击载荷施加到车轮轮缘，车轮的轴线应与垂直方向 成13°士1°的角度，轮缘最高点正对冲锤。 试验选用的轮胎应为车辆制造厂规定的轮胎，如果未规定轮胎，应采用车轮适用的最小名义断面宽 度的无内胎子午线轮胎。充气压力应为车辆制造厂规定的值，如果未规定，则充气压力应为200kPa。 在整个试验过程中，环境温度应保持在10℃30℃。 6.2确保车轮使用与车辆实际安装一致的、尺寸具代表性的紧固件装配至轮毂夹具，手动拧紧螺母或 螺栓到规定的扭矩值，或采用车辆或车轮制造厂推荐的方法拧紧。 由于车轮中心部分设计的多样性，因此在车轮轮缘圆周上选择足够的位置进行冲击试验，以确保中 心部分评价的完整性。每次试验都使用新的车轮。 果），然后释放冲锤，进行冲击。冲锤面的宽度应大于轮胎超过轮缘最高点25mm处的断面宽度（如 图1中的R—R), 由于冲锤回弹或冲锤停留在轮胎上造成的后续冲击而不符合验收标准的，允许重新试验。只有第 一次冲击是有效的。如果不影响初始冲击，则允许在试验设备增加防止对车轮轮胎总成产生二次冲击 的装置。 7失效判据 如果出现下述任何一种情况，则认为该试验车轮失效： a）可见裂纹穿透车轮中心部分的截面，见图3； b）车轮中心部分与轮辋分离； c）在1min内，轮胎气压全部泄漏。 如果仅出现车轮变形，或者被冲锤直接冲击的轮辋断面出现断裂的情况，则不认为该试验车轮 失效。 注1：如图3（外轮缘处）所示，冲锤下方的外轮缘断裂或分离，不构成不符合验收标准。 注2：非车轮本体的其他元件（如气动件)的任何变化均不作为试验结果判定依据。 2 GB/T15704—2025/IS07141:2022 单位为毫米 3±1 BB 标引序号说明： 1—钢制冲锤。 注：此图所示为一种冲击试验机示例。 冲锤棱边圆角（最大1mm）或倒角（45°×0.5mm~45°×1.0mm）。 b230mm±2mm或ADH(230mm±2mm~240mm±2mm)。 “最小冲击面宽度。 图1冲击试验机